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混凝土固化剂地面容易起灰起砂怎么办
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地面起灰起砂不耐用解决方案 1、基层表面应坚固密实、平整、洁净，不允许有凹凸不平和起砂现象，表面还应粗糙。水泥混凝土拌和料铺设前，应保持基层表面有一定的湿润，但不得
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地面起灰起砂不耐用解决方案
1、基层表面应坚固密实、平整、洁净，不允许有凹凸不平和起砂现象，表面还应粗糙。水泥混凝土拌和料铺设前，应保持基层表面有一定的湿润，但不得有积水，以利面层与基层结合牢固，防止空鼓。
1、基层表面应坚固密实、平整、洁净，不允许有凹凸不平和起砂现象，表面还应粗糙。水泥混凝土拌和料铺设前，应保持基层表面有一定的湿润，但不得有积水，以利面层与基层结合牢固，防止空鼓。
2、面层下基层的水泥混凝土抗压强度达到1.2MPa以上时，方可进行面层混凝土拌和料的铺设。
3、水泥混凝土的搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等一系列的施工要求、质量检查和操作工艺等均应符合现行的国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》和当地建筑主管部门制定、颁发的建筑安装工程施工技术规程的规定。
4、混凝土拌制时，应采用机械搅拌。按混凝土配合比投料，顺序是：先石料、再水泥、后砂子，各种材料计量要准确，严格控制加水量和混凝土坍落度，搅拌必须均匀，时间一般不少于1min。
5、混凝土铺设前应按标准水平线用木板隔成按需要的区段，以控制面层厚度。
6、铺设时，在基层表面上涂一层水灰比为0.4-0.5的水泥浆，并随刷随铺设混凝土拌合料，刮平找平。
7、混凝土浇筑时的坍落度不宜大于30mm。摊铺刮平亦采用平板振动器振捣密实或用滚筒压实，以不冒气泡为度，保证面层水泥混凝土密实度和达到混凝土强度等级。
8、水泥混凝土面层应连续浇筑，不应留置施工缝。如停歇时间超过允许规定时，在继续浇筑前对已凝结的混凝土接槎处进行清理和处理。剔除松散石子、砂浆部分，润湿并铺设与混凝土同级配合比的水泥砂浆后再进行混凝土浇筑，应重视接缝的捣实、压平工作，不应显出接槎。
9、水泥混凝土振实后，必须做好面层的抹平和压光工作。水泥混凝土初凝前，应完成面层抹平、搓打均匀，待混凝土开始凝结即用铁抹子分遍抹压面层，注意不得漏压，并将面层的凹坑、砂眼和脚印抹平，在混凝土终凝前需将抹子纹痕抹平压光。在抹平压光过程中，确因水灰比控制不严，用水量过大而出现表面泌水，或需赶时间完成难以抹光时，宜采用干拌合均匀的水泥砂浆，均匀撒布面层上，待充分吸收水分后即可抹平压光，但应防止地面起砂、起灰和龟裂等缺陷的发生。（待续）
10、浇筑钢筋混凝土楼板或水泥混凝土垫层兼面层时，可采用随捣随抹的施工方法，这样一次性完成面层不仅能节约水泥用量，而且可提高施工质量，加快进度，防止面层出现空鼓、起壳等施工缺陷。
11、水泥混凝土面层浇筑完成后，应在24小时内加以覆盖并浇水养护，在常温下连续养护不少于7天，使其在湿润的条件下充分硬化。养护亦可采用分间或分块蓄水养护。
12、当水泥混凝土地面要求具有耐磨性、抗冲击、不起灰、不起砂、耐久性和高强度时，应按设计要求选用普通型耐磨地面和高强型耐磨地面。
13、耐磨面层施工时应符合下列要求：
（1）耐磨面料是由水泥、颜料、耐磨骨料和复合混凝土外加剂组成，其包装、运输、存放条件均应参照水泥标准执行。材料进场需经生产单位出具合格证方可使用。进场后应妥善保管，切实做好防水、防潮、防损坏包装。现场存放期不宜超过90天，发现有结块现象，不得使用。
（2）耐磨混凝土面层厚度应符合设计要求，误差不大于1mm。一般为10-15mm，但不应大于30mm。
（3）面层铺设在水泥混凝土垫层或结合层上，垫层或结合层的厚度不应小于50mm。当有较大冲击作用时，宜在垫层或结合层内加配防裂钢筋网，一般采用直径4mm、150-200mm双向网格，并应放置在上部，其保护层厚度控制在20mm。
（4）当有较高美观要求时，宜采用彩色耐磨混凝土面层，颜色一般有红、黄、绿、蓝四种颜色。
（5）施工环境温度不应低于5摄氏度。
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